Швейное производство

Вязальный цех

Цех оборудован современными машинами ”Ssang Yong” (Ю. Корея). На 44-х кругловязальных и 12-и плосковязальных машинах каждый день выпускается более 14 тонн сурового трикотажного полотна. Узковязальное оборудование позволяет вязать полотно размерными рукавами, из которых возможен пошив изделий без боковых швов. Номенклатура включает кулирную гладь, пике, рибану, интерлок и другие полотна, из 100%-го хлопка либо с добавлением лайкры. Все полотно проходит жесткий технический контроль качества на трех специальных линиях.

Красильный цех

Цех укомплектован новейшим оборудованием ведущих компаний Японии, Кореи, Италии и США. На нём производится активное крашение 14 тонн полотна в сутки.

Для достижения высокого качества полотна используются новейшие технологии обработки ткани: прецизионное крашение, многоступенчатая промывка и мягкая отделка.

Процесс отбеливания и крашения полотна постоянно контролируется лабораторией — специалисты отслеживают цветовые параметры, устойчивость окраски и соответствие экологическим нормам на каждом этапе. Это обеспечивает стабильно высокое качество готовой продукции.

Лаборатория

Лаборатория текстильного производства оснащена высокотехнологичным оборудованием из США, позволяющим производить точные измерения качественных показателей ткани с погрешностью не более 0,5 %.  Лаборатория текстильного производства оснащена высокотехнологичным оборудованием из США (в т. ч. спектрофотометрами X‑Rite, разрывными машинами Instron

Тотальный контроль осуществляется на всех этапах производства полотна:

• Входной контроль — проверка поступающих волокон и красителей на соответствие стандартам;
• Промежуточный мониторинг — контроль параметров на этапах отбеливания, крашения и отделки;
• Финальная проверка — комплексные испытания готовой ткани.
• На каждую партию оформляется паспорт качества, подтверждающий соблюдение параметров:
• Плотности (г/м²);
• Усадки (%);
• Кручения нитей;
• Стойкости окрашивания к свету, стирке, трению и поту;
• Воздухопроницаемости и гигроскопичности;
• прочности на разрыв и истирание.

Здесь же ведётся разработка и отладка цветовых рецептур с использованием спектрофотометров, обеспечивающих точность попадания в заданный оттенок (допуск ΔE < 1,0). Проводится опытное крашение образцов — подбор оптимальных режимов для новых артикулов и цветовых решений.

Все данные заносятся в единую цифровую систему, что позволяет отслеживать историю каждой партии и оперативно выявлять возможные отклонения.

Раскройный цех

Раскройный цех оснащён высокотехнологичным оборудованием из США (в т. ч. автоматизированными раскройными комплексами Gerber Technology, системами CAD/CAM и лазерными маркерами), позволяющим производить точные измерения качественных показателей ткани.

Интеграция систем управления позволяет синхронизировать работу цеха с остальными подразделениями, обеспечивая бесперебойное производство и высокое качество готовой продукции.

Интеграция систем управления позволяет синхронизировать работу цеха с остальными подразделениями, обеспечивая бесперебойное производство и высокое качество готовой продукции.

Контроль осуществляется на всех этапах:

Подготовка к раскрою:

• Ввод данных о партии ткани (из паспорта качества);
• Цифровая раскладка лекал с оптимизацией расхода материала;
• Корректировка раскладки с учётом дефектов полотна (при наличии).

Процесс раскроя:

• Настил полотна с автоматическим выравниванием;
• Раскрой на компьютеризированных комплексах с точностью до 0,1 мм;
• Лазерная маркировка деталей с нанесением меток и штрих‑кодов.

Контроль и комплектация:

• Визуальный и инструментальный контроль раскроенных деталей;
• Проверка соответствия лекалам (допуск ±1 мм);
• Сортировка по размерам, артикулам и партиям;

Формирование комплектов кроя для швейного цеха.

На каждую партию оформляется паспорт качества, включающий:

• Параметры ткани (плотность, усадка, стойкость окраски);
• Данные о раскрое (коэффициент использования материала, количество деталей);

Результаты контроля качества.

Параллельно лаборатория обеспечивает:

• Разработку и отладку цветовых рецептур;
• Опытное крашение образцов перед запуском партии;
• Контроль устойчивости цвета на раскроенных деталях.

Швейный цех

Швейный цех оснащён 270 единицами современных профессиональных машин производства Южной Кореи, организованных в семь линий пошива. На сегодняшний день выпускается более 400 000 изделий в месяц.

Все выявленные дефекты фиксируются в системе учёта, что позволяет анализировать причины брака и оперативно их устранять.

Благодаря такой организации, мы обеспечиваем стабильное качество и короткие сроки выполнения заказов любой сложности.

Каждая линия специализируется на определённом типе продукции:

• линии 1–2: базовая одежда (футболки, майки, топы);
• линии 3–4: изделия с усложнённой конструкцией (худи, свитшоты, толстовки);
• линии 5–6: верхняя одежда и изделия с подкладкой;
• линия 7: мелкие аксессуары и детали (капюшоны, карманы, манжеты).

Инспекторы постоянно контролируют процесс пошива и на выходе с линий осуществляют 100 %

Контроль качества продукции по следующим параметрам:

• Соответствие лекалам и техническим картам;
• Качество строчек (равномерность, натяжение нити, отсутствие пропусков);
• Обработка краёв и швов (обмётка, запошивочные швы);
• Соответствие цветовой гамме и оттенков;
• Наличие и корректность маркировки (бирки, этикетки, штрих коды);
• Отсутствие дефектов ткани (пятен, перекосов, растяжений).

На каждом этапе внедрены стандарты контроля:

• Промежуточный контроль — проверка качества после ключевых операций (втачивание рукавов, обработка горловины);
• Финальная инспекция — полный осмотр готового изделия;
• Выборочное тестирование прочности швов и устойчивости окраски.

Упаковочный цех

После пошива и финального контроля качества изделия поступают в упаковочный цех. Здесь их тщательно гладят, комплектуют и упаковывают для отправки клиентам.

Маркировка — нанесение информации о содержимом, артикуле и партии.

Качеству комплектации и упаковки уделяется особое внимание. Используются короба из плотного пятислойного гофрокартона, которые дополнительно обвязываются упаковочной лентой.

Ключевые этапы:

• Глажение — придание изделиям идеального внешнего вида;
• Комплектация — прикрепление бирок, этикеток, штрих‑кодов;
• Первичная упаковка — каждый товар упаковывается индивидуально в пакет или термоплёнку;
• Групповая упаковка — изделия укладываются в прочные короба из пятислойного гофрокартона и обвязываются лентой;

Это обеспечивает:

• Сохранность товара при транспортировке;
• Защиту от влаги и загрязнений;
• Зрезентабельный вид продукции при получении.
• На каждую партию оформляется упаковочный лист с полной информацией о содержимом.